Geprinte rioolputten: binnen een uur een put op maat gemaakt
Ze zitten onder de grond en je ziet ze dus niet. Maar op het terrein van TU Delft zijn deze zomer drie bijzondere rioolputten geplaatst. Het zijn de eerste 3D-geprinte betonnen rioolputten ter wereld. Aan de wieg van deze innovatie staan BAM Infra en Weber Beamix.
‘Het begon met een opleidingsdag’, legt Bas de Jong, projectleider BAM Infra regio Den Haag uit. ‘We kregen de opdracht mee om een innovatie te verzinnen voor het verder industrialiseren van rioolwerk.’ De Jong wist uit de praktijk dat de betonnen rioolputten die ze gebruiken, nog wel eens voor problemen zorgen. De putten worden prefab gemaakt aan de hand van tekeningen, maar in de praktijk moet er vaak nog het nodige worden aangepast omdat de situatie in het werk regelmatig anders blijkt te zijn dan vooraf voorzien.
750 kilo
Wat daarin meespeelt, is dat er wel een week of acht kan zitten tussen het ontwerp maken en de uiteindelijke productie. In zo’n lange periode kan er wel eens wat veranderen. Ander punt is dat de rioolputten erg zwaar zijn doordat ze behoorlijk dikke putwanden hebben. Dat gewicht, variërend van zo’n 750 kilo voor een klein model tot ruim boven de zes ton voor de grote uitvoeringen, wordt steeds meer een issue. Door de transitie naar elektrisch wordt er namelijk steeds meer met lichter materieel gewerkt. Het idee om samen met Weber Beamix te kijken of 3D-betonprinten een oplossing zou zijn, lag voor de hand.
Rond
‘Om tot een ontwerp voor een 3D-geprinte put te komen, hebben we eerst gekeken hoe een put er nu uitziet en waarom dat is,’ zegt Pieter Bakker van Weber Beamix. ‘Zo bleek dat het puur vanwege de bekisting is dat een rioolput altijd vierkant is. ‘Voor beton printen heb je echter geen bekisting nodig, dus konden we hem rond maken.’
Wanddikte
Bakker legt uit dat een ronde vorm niet alleen makkelijker is om te printen, maar dat het nog meer grote voordelen met zich mee brengt. ‘Het is constructief veel beter en je hebt veel minder materiaal nodig. De wanden van een put zijn normaal gesproken wel 12 tot 15 centimeter dik terwijl voor een geprinte put een wanddikte van vijf centimeter genoeg is.’ Minder beton betekent minder gewicht. Een put met een hoogte van 1050 mm hoogte en een diameter van 800 mm weegt slechts 550 kilo en dat is aanzienlijk lichter dan een traditionele variant met vergelijkbare afmetingen.
Wensen
Voordat het succesvol werd waren er eerst mislukkingen. Met de eerste prints was het nodige mis. De putten zakten in, de wateraansluitingen waren niet goed, et cetera. Geen reden voor paniek bij De Jong en Bakker. ‘Door samen te kijken naar wat er mis was gegaan en waarom dat was gebeurd, kwamen we steeds een stapje verder, tot we een put hadden die aan alle wensen en eisen voldeed.’
Innoveren
Missie geslaagd dus. Terugkijkend op het proces zelf vinden Bakker en De Jong ook dát geslaagd. ‘We zijn het proces ingegaan zonder een heel uitgebreid plan, maar deze manier van werken past zowel Bas als mij het beste’, zegt Bakker. ‘Ik denk ook dat het niet zoveel toevoegt om er van te voren heel veel langer over na te denken. ‘Innoveren bestaat toch voor een belangrijk deel uit dingen gaandeweg ontdekken.’
Next best thing
De Jong kijkt daar ook zo naar. ‘Toen we met project begonnen, dachten we bijvoorbeeld vooral aan de lange levertijden van de traditionele rioolputten. Het ideaalbeeld was om op het rioolwerk een mobiele betonprinter te hebben staan. Een put printen duurt namelijk minder dan een uur. Dan zou je ’s avonds je uitgangspunten kunnen invoeren, ’s nachts de put printen en hem de volgende ochtend in de grond stoppen. Dat bleek iets te kort door de bocht, maar zo kom je wel op ’the next best thing’: de maat doorgeven aan Pieter zodat hij die put die nacht kan laten printen. Dan kan hij de volgende dag worden geleverd. Dat is pure winst ten opzichte van de hele put moeten verbouwen of acht weken wachten op een nieuwe put.’ (bron: Bouwend Nederland)
Lees ook:
